折彎無壓痕模具技術的設計思路全過程
 

     用戶痛點：傳統數控折彎的缺陷

             如圖一所示，傳統折彎所用的凹模為整體式固定凹模。在彎曲力F凸和F的作用下，材料沿凹模V形邊緣移動并受F力的擠壓（如圖二），從而使成型后的零件表面上形成明顯的彎路缺陷，嚴重影響產品的外觀質量，圖三中的加粗部分為缺陷帶，其大小=0.414倍于凹模V形槽的寬度。要解決傳統折彎中的上述缺陷，就必須要克服折彎過程中材料的移動和凹模V形槽對材料形成的擠壓力（F凹）。
 
         
    設計思路：驗證解決方案
 
            2、無壓痕折彎的原理設計針對傳統折彎的缺陷，我們經過近兩年時間的充分準備，經多種方案的對比論證，利用翹翹板的原理，將折彎凹模設計成可分別繞軸轉動的左、右各一件。如圖四所示，模具未工作時，左、右凹模的工作面處于同一水平面。當折彎凸模向下運動進行折彎加工時，左、右凹模分別繞各自的旋轉中心作翻轉運動，迫使材料在緊貼凹模工作面的情況下繞著凸模的頂點轉動，從而產生折彎變形，并最終完成對材料的折彎加工，如圖五、圖六所示。從圖示可知，由于凹模的工作面是轉動的，因此通過凹模的工作面而均勻作用到材料表面的力F凹將不會對材料的局部產生擠壓，避免了零件表面因擠壓而形成的摁傷缺陷；同時，由于材料是繞著凸模的頂點進行轉動折彎，因此材料在凹模的工作面上也沒有平面滑動，從而避免了零件表面的擦傷缺陷。 
 
   

    敢于實踐：設計折彎無壓痕膜
   
   3、無壓痕折彎模的設計
           基于以上原理，根據客戶現有數控折彎機的加工能力，我們設計了如圖七所示的模具結構。
           根據客戶板材使用情況，該模具最小折彎材料厚度設計為0.6mm，最大折彎材料厚度鋼板為2mm、鋁板為2.5mm。
           在折彎長度的設計上，借鑒數控折彎機組合凹模的特點組合完成，即圖七所示僅為一個基本單元，考慮到模具加工難度，其長度設計為200mm。工作中可生產多組備用，根據零件折彎長度的不同要求進行組和。
           為保持模具性能的穩定和減小模具加工過程中的變形，模座和旋轉凹模的材料均選用性能穩定的冷沖模專用材料Cr12，且要求必須進行揉鍛加工，碳化物偏析為1~2級（細片珠光體組織）。
          采用特別設計的專用拉簧，以滿足模具需要。
          該模具符號客戶現有數控折彎機的各項要求，使用方便、安全、可靠。

馬赫小編提示：如無折彎無壓痕模具的情況下，短時間的替代方案是使用折彎無壓痕膜，能有效的解決以上的問題。