沖壓模具操作規范、日常維護及其他相關知識

一.總則

1、目的：為有效使用與管理車間模具，保證模具工作狀態完好，為生產提供合格工藝裝備，制訂本規范。

2、適用范圍：本規范適用于淮海電動車有限公司沖壓模具的使用管理。

二、沖壓模具使用操作規范

1、模具在使用前，要對照工藝卡片進行檢查，所使用的模具是否準確,是否與工藝卡片一致。

2、操作者應了解模具的使用性能,掌握正確的使用操作方法。

3、檢查所使用的模具狀態是否完好，使用的沖壓材料是否符合工藝圖紙要求，防止由于原材料不符合要求而損壞模具。

4、檢查所使用的設備是否符合工藝要求,如壓力機的行程、壓力機的噸位等是否與所使用的模具配套。

5、在安裝模具前,把機床臺面、滑塊和模具上、下表面油污灰塵和其他雜物擦拭干凈.

6、檢查模具在壓力機上的安裝是否正確，上模體下模體是否緊固在壓力機上，模具安裝閉合高度正確，盡量避免偏心載荷.調整閉合高度時，

采用手動、點動的方法逐步調整行程深度，在確認調好之前禁止連車。

7、模具安裝完后，應檢查模具安裝底座各緊固螺釘是否鎖緊無誤,以免損壞模具和機床。正確使用設備上安全保護和控制裝置,加工工件過程中

工作臺面禁止存放與生產無關的任何物品。工作過程中必須定時檢查模具狀態，如有松動或滑移應及時調整。

8、嚴格執行車間“三檢”制度，使用模具在加工的頭幾件制品要按工藝卡片圖樣仔細檢查，首件合格后才可以進行批量生產。

9、二人以上進行作業時，必須有專人指揮并負責腳踏裝置的操作.

10、模具高度和機床調整高度需用墊鐵的只能放在模具下模板下；確需墊在上模板上的，需經技術人員同意、指導下進行.

11、模具在使用中，要遵守操作規則，在設備運轉時，禁止將手伸入模具取放零件和清除殘料，在用腳踏開關操作時，手與腳的動作要協調，

續料或取件時，腳應離開腳踏開關.每沖完一個工件時,手或腳必須離開按鈕或踏板,以防誤操作。

12、在工作過程中,要隨時檢查模具運轉情況,發現異?，F象要隨時進行維護修理。

13、要及時對模具的工作件表面及活動配合部位進行表面潤滑.

14、模具使用后，要按操作規程正確的將模具從壓力機卸下,拆卸模具時,必須在合模狀態下進行。清理好工作現場,對模具使用過程中出現的問題及時向技術人員反應。

15、要對拆卸后的模具表面進行清理，去除油污灰塵等其他雜物，做到外觀清潔、無銹蝕、無油垢,小型工裝上架擺放，大型工裝指定存放地點擺放，擺放整齊。

做好潤滑工作，確保工裝處于完好狀態，工裝存放區域需設有存放標識。

16、模具的搬運、吊運過程中應穩妥、慢起、慢放。

17、操作人員不按操作規程操作，造成工藝裝備損壞，按照車間經濟責任制實施考核管理。

三、注意事項

（1)模具安裝使用前應嚴格檢查，清除臟物，檢查模具的導向套和模具是否潤滑良好。

(2）定期對沖床的轉盤及模具安裝底座進行檢查，確保上下轉盤的同軸精度。

（3）按照模具的安裝程序將凸凹模在轉盤上安裝好，保證凸凹模具的方向一致，特別是具有方向要求的（非圓形和正方形）模具更要用心，防止裝錯、裝反.

（4）沖床模具的凸模和凹模刃口磨損時應停止使用,及時刃磨，否則會迅速擴大模具刃口的磨損程度,加速模具磨損，降低沖件質量和模具壽命。

（5）沖壓人員安裝模具應使用較軟的金屬(如銅、鋁等）制成操作工具，防止安裝過程中敲、砸時損壞模具。

（6）模具運送過程中要輕拿輕放，決不允許亂扔亂碰,以免損壞模具的刃口和導向.

（7）保證模具的使用壽命，還應定期對模具的彈簧進行更換，防止彈簧疲勞損壞影響模具使用。

四、沖壓模具日常保養

模具的日常保養由操作工人實施，模具維修人員確認，保養周期為：1次/批;制件完成后由模具操作者對模具在生產中的狀況、首末件及過程制件質量、

保養實施情況及維修情況在《模具日常保養記錄》表中作相關記錄，作為模具是否需要維修的依據。

4.1日常保養內容：

4。1。1模具使用前的檢查

1）檢查模具的標識是否完好清晰，對照工藝文件檢查所使用的模具是否正確；

2)檢查模具是否完整、凸凹模是否有裂紋、是否有磕碰、變形、可見部分的螺釘是否有松動，刃口是否鋒利(沖裁模）等；

3）檢查上、下模板及工作臺面是否清潔干凈、導柱導套間是否有潤滑油;

4）檢查所使用的原材料是否與工藝文件一致，防止因使用不合格的原材料損壞模具和設備；

5）檢查所使用的機床是否與模具相配備合理；

6）檢查模具在機床上是安裝是否正確，上、下模壓板螺栓是否緊固。

4.1.2模具使用過程中的檢查

1)模具在調整開機前,檢查模具內外有無異物、刃口固定螺釘有無松動、所用的板料是否干凈、清潔

2）檢查操作現場有無異物、地面是否整潔、周圍應無影響安全操作的因素；

3）開式可傾壓力機上的成形模具要調整好壓件力、壓料力,導向銷是否正確、齊全.

4）模具在試制后的首件按樣件檢查,由質檢員判斷合格后方可批量生產;

5）模具在使用過程中，要嚴格遵守操作規則，定時對模具的工作件表面及活動配合面進行表面潤滑，及時清理廢料；

6）在工作中,要隨時檢查模具工作狀態，發現異?，F象要立即停機，通知帶班組長確定處理方案。

4。1。3模具使用后的檢查

1）模具在使用后，利用機床打開模具型腔，使用工具頂住機床上滑塊，在確保安全的前提下，清理型腔、檢查型腔型面是否損壞、導柱導套是否松動，檢查壓料、

退料機構及刃口是否完好，檢查定位件是否正確可靠，檢查可見緊固件有無松動；在導滑和工作表面涂油;

2）清理模具安裝面并涂油防銹;

3)將模具從機床上卸下，吊運時應物妥、慢起慢放;

4）車架縱梁成形模具在換模塊時，應清理模座型腔內的工作面，檢查模座型腔、刃口、調整塊有無損壞，拆下的模塊應按序輕輕放置在指定位置，擦拭并涂油防銹;

5）選取在模具要停止使用后的未件進行全面檢查;

6）檢查完成后將模具的技術狀態填寫在《模具日常保養記錄》表上,狀態合格的及時完整地送入指定的存放地點，不合格的送模具維修車間.

五、模具缺陷的分析和解決措施

（1)凸模磨損太快

主要原因：①模具間隙偏小,一般建議模具總間隙為材料板厚的20％～25％.②凸凹模具的對中性不好，包括模座和模具導向組件及轉塔鑲套精度不足

等原因造成模具對中性不好。③凸模溫度過高,主要是由于同一模具連續長時間沖壓造成沖頭過熱。④模具刃磨方法不當，造成模具退火，磨損加劇.⑤局部的單邊沖切，

如步沖、沖角或剪切時，側向力會使沖頭偏向一邊，該邊的間隙減小，造成模具磨損嚴重，如果機床模具安裝精度不高，嚴重的會使沖頭偏過下模，造成凸模和凹模損壞。

（2）模具帶料問題

模具帶料會造成廢料反彈,其相關因素：①模具刃口的鋒利程度，刃口的圓角越大,越容易造成廢料反彈.②模具的入模量，機床每個工位的入模量是一定的，模具入模量小，

容易造成廢料反彈。③模具的間隙是否合理，如果模具間隙不合適，容易造成廢料反彈。④被加工板材表面是否存在較多的油物。⑤彈簧疲勞損壞.

防止模具帶料的方法：①使用專用的防帶料凹模。②模具經常刃磨保持鋒利,并退磁處理.③增大凹模間隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。

⑤模具安裝退料器.⑥合理增大模具的入模量.⑦檢查模具彈簧或卸料套的疲勞強度。

（3)模具對中性問題

模具在使用中容易發生沖芯各側位置的磨損量不同，有的部分有較大劃痕，磨損較快，這種情況在細窄的長方模具上特別明顯。該問題主要原因：

①機床轉塔設計或加工精度不足，主要是上下轉盤的模具安裝座的對中性不好。②模具的設計或加工精度不能滿足要求。③模具凸模的導套精度不夠。

④模具間隙選擇不合適。⑤模具安裝座或模具導套由于長期使用磨損造成對中性不好。

為防止模具磨損不一致，應:①定期采用對中芯棒對機床轉塔和安裝座進行對中性檢查調整。②及時更換模具導套并選用合適間隙的凸凹模具.

③采用全導程模具。④加強操作人員的責任心,發現后及時查找原因,避免造成更大損失。

(4）特殊成形模具使用

為滿足生產需要，經常需要使用成形模具或特殊模具，主要有橋形模具、百葉窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺紋模具、凸臺模具、拉伸模具、

組合式模具等，使用特殊或成形模具可以大大提高生產效率，但是成形模具價格較高，通常是普通模具的4～5倍.為避免失誤，應注意和遵循以下原則:

①模具安裝時進行方向檢查，確保模具凸凹模安裝方向一致。

②根據要求正確調整模具的沖壓深度，每次調整最好不超過0.15mm。

③使用較低的沖切速度。

④板材要平整無變形或翹起。

⑤成形加工位置應盡量遠離夾鉗.

⑥成形模具使用時應避免向下成形操作。

⑦沖壓時按照先普通模具沖壓，最后使用成形模具。

六、沖壓件常見缺陷的判斷以及處理方法、預防措施

對于外板件,要求較高,不能有明顯的缺陷.內板件主要不能出現開裂、暗裂，對于拉深件，應首先檢查壓力點是否清晰，然后檢查是否有暗裂,然后用手摸、用油石推.

1.廢品產生的原因： 

A原材料質量低劣；

B沖模的安裝調整、使用不當;

C操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；

D沖模由于長期使用，發生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；

E沖模由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發生相對變化；

F操作者的疏忽，沒有按操作規程進行操作.

2.預防廢品的主要措施:

A原材料必須與規定的技術條件相符合(嚴格檢查原材料的規格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質量要求高的工件進行化驗檢查）。

B對于工藝規程中所規定的各個環節應全面的嚴格的遵守。 

C所使用的壓力機和沖模等工裝設備，應保證在正常的工作狀態下工作. 

D生產過程中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產，同時加強巡檢,當發生意     外時要及時處理。 

E堅持文明生產制度,如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具,否則會壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質量。

F在沖壓過程中要保證模具腔內的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊.

2.常見缺陷及解決措施

1）凸凹不平

判斷方法：手摸、用油石推，用眼睛看。

推薦用油石推，亮點為凸起，暗點為凹陷。

原因：如發現不平，應檢查模具內是否有沙粒等異物,

處理辦法：如有沙粒，應用擦模紙將模具擦拭干凈。

2)開裂（暗裂）

判斷方法:用眼睛檢查拉深件的轉角處等材料變形較大的地方，應翻過反面來檢查。

原因:可能是模具拉傷、壓邊力偏大。

處理辦法：檢查工件是否拉傷嚴重,適當降低壓邊力。

3）起皺

判斷方法:用眼睛看

原因：壓邊力小

處理辦法:適當增加壓邊力.

4）毛刺

判斷方法：用眼睛看

原因：凸凹模間隙大。

處理辦法：修模

5）孔偏

判斷方法:上檢具檢查,與樣件比較。

原因：工件沒擺好,模具定位裝置問題。

處理辦法：如工件擺正后仍孔偏，應報告班長,通知修模。

6） 少孔

判斷方法：與樣件比較.

原因：沖頭斷掉。

處理辦法：立即停止生產并立即報告班長，通知修模。

7）孔變形

判斷方法：用眼睛看。

原因：沖頭磨損。

處理辦法：輕微的打油，嚴重的打油仍出現變形的應報告班長，通知修模.

8）拉深不到位

判斷方法:看壓力點是否清晰。

原因：主壓力偏小.

處理辦法：適當調高主壓力。

9）折邊不良

判斷方法：與樣件比較

原因：件沒擺好，定位裝置問題。

處理辦法:將工件擺好,如仍不良，應向班長報告,通知模修人員修模.

10）壓印

判斷方法：用眼睛看

原因：模具上模工作面粘附有顆粒狀雜質。

處理辦法：將模具上模擦拭干凈。

11)拉傷

判斷方法：用眼睛看

原因：模具工作面磨損，模具硬度不夠。

處理辦法：修模。

12）砂粒

判斷方法:用油石推

原因：材料或模具表面不干凈.

處理辦法：檢查材料或將模具表面擦拭干凈。

13）碰傷、劃傷

判斷方法：用眼睛看

原因：進料或出料碰到模具等硬質物體。

處理辦法：進出料要小心，產品要輕拿輕放，必要時將模具的閉合高度調大。