數控沖床模具說明及相關手冊-02
 

六、加工時的注意點

（一）沖孔的最大孔徑及噸位

例如：板厚 6mm．cD88.9mm 的板能不能沖切，不能憑空想象估計，它是由沖壓能力來確定的，一般沖孔所需的壓力由下公式求得：

P=A×t×t P 一沖壓力(kg) A-所沖孔的周長(mm)t 一板厚(mm)T 一材料剪切強度(kg/mm)

如江蘇金方圓機床有限公司生產的 VT-300 沖床沖 6mm 熱軋板，最大加工孔徑為：

30 x1000=3.14 x D x 6 x 42D=cl,37.9 (mm)

所以說在機床上沖 6mm 熱軋板最大能沖 cP37.9mm 的圓，超過此數值就必須用其它方法來實現了，如小圓模步沖的方法。

（二）注油潤滑

注油量和次數由加工材料的條件而定。無銹無垢的材料，要給數控沖床模具注油，油用輕機油。有銹有垢的材料，加工時銹會進入模具和外套

之間，跟契子一樣，使凸模不能自由移動。這種情況下，如果上油，會使銹垢更容易沾上，因此沖這種材料時，相反要把油擦干凈，每半月要把

模具分解一回，用汽油洗干凈，重新組裝，這樣就能進行令人滿意的加工。高速數控沖床模具必須嚴格進行保養，定期用輕機油對卸料套、注油口、

模芯本體與卸料套的接觸面、凹模進行潤滑，這樣可延長模具的使用壽命。但是過多的潤滑油往往會滯留在上模端面，沖切時的打擊容易使上模端面

與廢料之間產生真空吸附作用，形成墊渣，即：廢料反彈。遇到這種情況，應將板材的油垢清理干凈，并保持模具的干凈，不要加注過量的潤滑油，

即可進行順利的沖切。開。

（三）帶料及廢料反彈

沖頭帶料及粘連是指在正常情況下，上模芯與板料不能及時脫開或完全脫不

1、帶料的危害性：

(1)會使模芯損壞或折斷。

(2)會損壞夾鉗以及損壞板料產品，卷曲的板材甚至會撞壞護罩。

2、引起帶料的原因：

(1)模具彈簧疲勞失效或斷裂。

(2)入模量過大。

(3)模具導套與模芯滑動阻力大。

(4)所需退料力大于彈簧力。

(5)送料速度過快，彈簧響應不夠或不靈敏。

(6)材料積屑瘤。

(7)廢料反彈。

(8)模具間隙及精度等其它原因。

3、帶料的解決方法：

(1)根據樣本及其它試驗數據來看，彈簧預期壽命為 50 萬次，有時在惡劣的條件下還會更短，到時彈簧會疲勞而失去應有的彈性，彈簧會明顯

縮短甚至斷裂，必須及時向可信賴的模具供應商訂購新彈簧。

(2)入模量應控制在 l-2mm 之間，過深會造成模芯的脫模行程和阻力加大，從而延長了彈簧的反應時間，模芯未完全從板料中退出即送料，

可能損壞模具、板材或夾鉗等。

(3)當滑動面上有過多的灰塵及其它臟東西或缺油時，會使滑動阻力變大，抵消了一部分彈簧力，就可能引起帶料，此時應將模具拆洗，

加潤滑油，改善潤滑條件。

(4)推料力大于彈簧力主要是指沖壓噸位大，有幾種可能性，一是刃口嚴重鈍化，需額外的噸位，而且切斷面粗糙及毛刺增大，產生很大的

抵抗力，此時應及時刃磨；二是模具間隙與板材不匹配，當模具間隙偏小時會使材料抱緊凸模，此時應選擇與板材匹配的下?；蜓心ハ履Ｊ?br />
其間隙變大；三是當模具規格接近極限工位尺寸同時板料較厚時，所需退料力大于彈簧力，此時需將其往上跳一級工位或選用重載彈簧。

(5)當高 Cr 模具材料與高 Cr 沖壓板材（如 lCr13 等不銹鋼）連續沖裁時，溫度會升高而產生親和力，相當于一對相同的摩擦付，極易磨損

刃口或產生積屑瘤，所以當沖不銹鋼時推薦使用進口高速鋼，而不能使用國產高 Cr 材料，如 Cr12MoV 等，此外，沖壓時會常遇到帶附膜

的不銹鋼，此附膜既薄又韌，與板材粘貼松散有分離現象，沖切時易產生帶料，這種情況下一要選用刃口鋒利的進口高速鋼模具，二是要將

有附膜的一面放在下面，使附膜位于剪切層附近以達到被完整切下的目的，但這樣做應充分考慮毛刺面對零件的影響。

(6)廢料反彈也是造成帶料的重要原因之一，廢料反彈后廢料如果有一半在下模處，會造成沖雙料的現象，使模具嚴重偏載和噸位加大，從而

引起帶料或模具的損壞。

(7)最后還有一點就是模具本身制造精度及機床模位對中精度問題，也可能引起帶料，此情況發生時應選用正規專業數控模具廠家制造的模具

以及用校棒校正機器模位。

4、廢料反彈：

廢料反彈指沖孔廢料未能從凹模洞口順利排出，反而反彈到凹模端面或零件毛坯表面上的現象，此彈發的廢料也稱為墊渣。

5、廢料反彈的危害性：

(1)當沖模在墊渣附近繼續沖切時，卸料導套會將墊渣擊入板料表層，導致零件因尺寸與表面質量不合格而報廢。

(2)墊渣落在下轉盤上使送料存在隱患，板材會被劃傷甚至撞壞。

(3)有時因連續產生墊渣致使墊渣重疊超 m 模具強度極限而損壞模具，單件或小量生產較多時，兇墊渣導致的報廢率就顯著的提高。

(4)墊渣有一半在下?？谔帟r沖擊，會引起帶料。

6、引起廢料反彈的原因：

(1)模具自身的原因

a．間隙是否合理 b．刃口是否鋒利  c．模具入模是否適中 d．潤滑是否有利

(2)材料狀態的原因

a．材料表面狀態是否良好 b．材料附著層方向是否有利于沖擊

(3)程序編制的原因

a．模具選擇 b．沖切順序與方向  c．沖擊尺寸的確定

7、廢料反彈的解決方法：

(1)下模間隙偏大會使廢料向上翹曲，使得其與凹模內表面的接觸面積減少，磨擦力更小，在高速沖的狀態下會出現廢料反彈，所以針對間隙過

大的情況，一定要選擇合適的間隙，有時甚至可以考慮使用較小一點的間隙。

(2)刃口鋒利的模具沖擊次數達到一定次數后，刃口邊緣像霜一樣發白而且變圓，這都是加工硬化和鈍化造成的，在這種狀態下加工會使廢料對凸

模刃口邊緣的包容現象越來越明顯，極有可能隨上模的返回而一同帶出凹模，遇到這種情況必須立即刃磨刃口，刃磨后必須用退磁器進行消磁。

(3)上模刃口直徑或寬度在 9mm 以上的采用聚胺脂退料釘，寬度在 8mm 以下，大工位細長模具采用 2。斜刃口，能有效的防止廢料反彈，

但聚胺脂屬于易損件，所以用戶在使用過程中應每星期進行檢查并及時更換，可以向模具生產廠家直接訂購，斜刃口應在刃磨后仍保持斜刃口，

不能因為沒有設備或怕麻煩而將其磨成平刃口。

(4)入模量應控制在 l-2mm 之間，過淺會造成廢料不能完全剪斷，在送料時廢料會隨著板材的移動而被帶出下模，在這里就涉及到模具刃磨量

的問題，如模具刃磨超過 4mm 后就必須考慮換模芯了，否則凸模對凹模的伸入量會越來越少，同時沖擊時作用于板材上的能量會增加，從而

引起板料產生較大的翹曲，這方面原因會增加廢料反彈的產生機會。

(5)下模刃口深度過高時，會造成廢料重疊，廢料間的空氣壓縮后，上面的廢料會隨沖頭回程而彈出下模，標準的下模刃口深度應為入模量、

料厚、刃磨量的總和。

(6)上下?；蛏舷履Ｎ粐乐仄臅r，單邊過大的毛刺同樣會使廢料隨板材的移動而被帶出下模。

(7)上模底部或板料上一般不可避免有點澗滑油或防銹油，但決不可多到形成流體，沖擊時容易使上模端面與廢料之間產生真空吸附作用，

形成廢料反彈，遇到這種情況需將上?；虬辶仙系挠筒恋?。

(8)板料的附者層也是引起廢料反彈的重要因素之一，跟解決帶料一樣，需選用刃口鋒利的模具，同時應將附著層的一面放在下面。

(9)高速數控轉塔沖床應用之所以越來越廣泛，一個很重要的原因是它具有拼接沖切的柔性加工特點。雖然如此，在編程時不要圖省事隨意

選擇模具。針對某一型孔的特點，首先選擇能一次完成型孔的模具，須拼切加工時，應選用最小拼切廢料最大、最接近模具尺寸的模具。

若最小拼切廢料太小，模具間隙較大時廢料不易被沖切掉，即使廢料被沖切掉入凹模，若滯留在前次廢料之上，很容易因振動反彈跳出凹模

，形成廢料反彈，所以要一定科學地選用模具。

(10)除此之外，還有沖切順序、方向及尺寸等多方面因素，都能引起廢反彈，只能靠生產一線操作技術人員不斷加工實踐、總結，才能最大限度

地排除引起廢料反彈的各種不利因素。以上分析，參照了有關資料并結合了我公司技術研究人員多年研制、操作經驗而總結出來的，肯定有不全

之處，廣大數控沖床用戶在生產實踐中肯定還會發現其它引起帶料和廢料反彈的原因，以及更好地解決這些弊病的措施，望不吝指教！總體來說

，引起帶料和廢料反彈的因素很多，我公司在模具結構及模具制造新工藝面不斷改進的同時，售后服務部門也加強了對用戶操作人員的技術培訓

，要知道沒有一個經驗豐富的操作人員就不可能將機床、模具用好，也就是說操作人員經驗越豐富故障越少。數控沖床的特點當今的工業生產，

產品丌發周期和制造周期越來越短，對產晶的質量要求越來越高，同時，產品的品種也越來越多，產^^的批量也越來越小，這對鈑金業是個挑戰，

因而要求鈑金加工設備以具有高生產率、高柔性及較低的生產成小為特征。為了迎合這一加工理念，國內外的廠家不斷丌發與完善其設計制造技術，

為鈑金加工業提供了系列化的 CNC板材加工設備，如數控沖床、數控折彎機、數控激光切割機、數控剪板機等。 1 數控沖床目前，以其方便、快捷、

精度高而被國內很多有實力的廠家所使用，其最大特點有以下兒方面。1.1 使用方便，節省開模費用數控轉塔沖床是壓力加工設備中最具生命力的集機

、電、液一體化的產品，用于再類金屬薄板零件加工，可以一次性自動完成多種復雜孔型和淺拉深成型加工， （按要求自動加工不同尺寸和孔距的

不同形狀的孔，也可用小沖模以步沖方式沖人的圓孔、方形孔、腰形孔及各種形狀的曲線輪廓，也可進行特殊工藝加工，如白葉窗、淺拉伸、沉孔

、翻邊孔、加強筋、壓印等）。通過簡單的模具組合，相對于傳統沖壓而音，節省了大量的模具費用，可以使用低成本和短周期加工小批量、多樣

化的產品，具有較大的加工范同與加工能力，從而及時適應市場與產 nn 的變化。1.2 精度高數控沖床沖切精度高，沖切毛刺小，工件平整度好，

后續加工量少，廢品率低，成形質量高，數沖的加工尺寸精度一般可達 O.1mm，產品的尺寸一致性好。1.3 生產效率高，交貨期快數控沖床的加

工速度快，一般的液壓式設備沖程率可達 500^,600 次 min，有的甚至高達 900 次 min，最大定位速度可達 lOOmmin 以上。對于大尺寸板材基

本可達一次加 T 就能完成而不像傳統的加工，需多工序，在很多不同的設備上加工。這樣由于減少了中問環節，減少了后處理工序，減少了模具設

等，且通過簡單的模具，數控集成式的加工，大大節約了勞動力，降低了成小。 1.4 可進行沖切及成形等不同加工數控沖床除了可以通過簡單的小

沖頭，以及通過旋轉的模具米對不同的圖形進行加工外，還可以加工成形（如沖百葉窗、打凸、翻邊），也可以加工螺紋等，具有很大的適應性。

其實本人也是剛接觸鈑金行業不久，對于數控沖床的了解也屬于半桶水類型，我開個頭人家接上啊，相互交流才可以學到更多哦