1.  正面沙拉刀

(1).裝沙拉刀時必須對準沙拉刀頭刀桿上的斜平面將沙拉刀頭鎖緊,  兩邊的小螺絲都要鎖緊并且要檢查 是否鎖平,否則單邊會出現壓印

(2).如果一張板有300 個沙拉左右﹐在加工約十張板時用手摸一下沙拉刀頭,查看刀頭是否出現松動, 即加 工約 3000 個沙拉時查看一次刀具﹐

 以免在沖製沙拉時螺絲脫落造成模具損壞.

(3).選用沙拉刀時應特別注意沙拉頭外徑必須大於或等於沙拉孔外徑,但不可超過 30 條,沙拉頭內徑必須 小於或等於沙拉孔內徑,沙拉頭厚度必

須小於或等於板厚

(4).選用沙拉刀高度的計算公式為:

90’沙拉   高度=(大徑-小徑)/2         120’沙拉  高度=(大徑-小徑)/2 √3

(5).沙拉孔外徑減去內徑等于 3 左右的,不管是 90。 還是 120。 ,不管是什么樣的料只要料厚在 1.0~1.5 之 間,它的預孔一般為比內徑大 60

條至 80 條之間

(6).在選用沙拉刀導套時應預先檢查前面壓料部分是否有缺陷, 以免在成型時使工件造成壓傷

2.  反面沙拉刀

(1).將反面沙拉刀頭放入自制的模座時要放平,并把底部螺絲鎖緊.

(2).裝上卸料蓋時要注意卸料蓋的高度,不能過高,也不能過低,應高出反面沙拉頭頂部約 40~50 條為宜,達 不到要求時可換彈簧或者墊墊片在

彈簧內來保証.

(3).在加工過程中必須時常注意卸料蓋的否有松動,工件反面是否有劃傷.

(4).對於加工一些較厚的材料,反面沙拉刀通常對工件造成劃傷,這時可把毛刷換成硬的, 以便于生產.

(5).選用沙拉刀頭標準,計算公式以及預孔選擇都與正面沙拉刀相同.

3.正面字模

(1).裝字模內容時必須將各字對整齊,并且要放平,然后認真核對字模內容是否正確方可上機生產.

(2).螺絲必須每個都要鎖緊,為了保証在加工中字模內容不會脫落避免模具的損壞﹐應該裝上雙倍的螺絲 以確保強度.

(3).為了保証字模內容的清晰度,應把成型噸數改為 16 噸,成型時間改為 300 毫秒.

(4).為了保証產品品質,每加工一張板必須抽檢字模清晰度是否穩定.

4.反面字模

(1).在裝入刀盤內時應特別注意角度, 因為 0°跟 180°是狠容易弄錯.

(2).測量字模高度時要細心, 同時在調試參數時底部位置一次不能加太多, 因為反面字模下模強度不是太 大﹐壓力過大是有可能打壞下模的.

(3).反面字模下模高度一般要比其它刀具下模要高,所以在加工過程中工件狠容易就會被它劃傷,遇到這 樣的異常時可以在反面字模的卸料蓋上

貼上縴維膠帶即可.

(4).為保証字模內容的清晰度,注意事項與正面字模相同.

5.向上抽芽

(1).在生產前最好是將上模套上優力膠用以卸料

(2).在調試參數時應把成型速度改為慢速,成型時間改為 300  毫秒以上,這樣沖制出來的效果會比較好,另 外還應加入 G04 延時指令防止跑位.

(3).調試結束后應該確認抽芽是否完全抽出,是否有歪斜不平現象,如抽芽歪斜不平可加 G93 補正.

(4). 由於抽芽對於高度尺寸沒有嚴格管控,所以在選擇抽芽預孔時一般選比板厚大 20~40 條即可.

(5). 向上抽芽 M4,M5 下模都比較高,在生產中必然會產生劃傷,象這樣的情況可在卸料蓋上貼一層縴維膠 帶另外也可以在程式中加入 M00 暫

停指令,用以裝拆抽芽刀具下模,這樣可以減或消除劃傷.

(6).為了防止抽芽時跑位,盡可能把刀具加工順序改為先抽芽后切邊,否則必須增大工件的連結點,  機臺加 工速度也應該相對降低.

6.向下抽芽

(1).調試注意事項及預孔選擇與向上抽芽 2.3.4.點一樣.

(2).在沖制向下抽芽時應特別注意刀具加工順序及加工路線,應該把向下抽芽放在最后加工, 同時在程式中加入 G04 延時指令,兩邊結點也相對加

大,這時必須要使用 G75 和使用 Q1 或 Q2 指令.  這樣就既可以保証了 向下抽芽不被刀具下模撞壞, 也保証了產品不跑位. 選用向下抽芽刀具時,

 建議選用美銘分二次成型的刀 具,AMADA一次成型的刀具沖制出來的效果不太好,特別是沖制薄板時.
 

7.自攻芽

(1).裝模時必須要特別注意上下模角度是否一致,  成型后開口方向必須要與工程圖面一致

(2).試時成型時間需加長,而且程式中要加入延時指令 G04,并將沖擊頭抬起加工, 以防帶料.

(3).最佳的成型效果一般都要打合模,而且開口處必須要斷裂.

(4).M6~20 和 M3.5 預孔一般選用。2.7,M10~16 預孔一般為。3.6,,M8~18 預孔一般選用。3.1,  預孔是否 合適建議以螺釘實配為佳.

8.向上半剪

(1).調試時成型時間需加長,在加工過程中程式里應該加入延時指令 G04,以防止跑位.

(2).在調試時應特別注意所沖出的半剪頂部弧度是否過大,是否有歪斜不平的現象,如果是應馬上修磨刀 具再生產.

(3).調試結束后應該測量半剪強度是否足夠,是否容易脫落,如加工個排半剪﹐首件檢測時最好要用靜電 導軌實配﹐看是否有跑位現象﹐加工中應

時常檢查半剪的穩定性.

(4).半剪高度一般來說應該走負公差為宜.

(5).一些上模為了避位而修磨過的,這些模具在成型時受力面積較小,如果用外購回來的 AMADA  模配合 加工(這些上模退料力狠強)則會出現狠明

顯的變形,這時應該選用自制的下模.

(6).能把半剪放在切邊前加工的必須把半剪放在切邊前加工,否則必須增大連結點, 同時相對地把機臺加 工速度降低

9.向下半剪

(1).注意事項基本上與向上半剪注意事項相同.  選用向下半剪刀具時建議優先選用圓刀加 AB  轉換套作 上模,原因為自制的向下半剪刀具上模為

 B 型刀具,卸料能力比較強,半剪周邊常會出現變形,改用 A 型圓刀代 替成型效果遠超自制的 B 型上模.

(2).選用向下半剪刀具時建議優先選用圓刀加 AB 轉換套作上模,原因為自制的向下半剪刀具上模為 B 型 刀具,卸料能力比較強,半剪周邊常會出現

變形,改用 A 型圓刀代替成型效果遠超自制的 B 型上模.

(3). 向下半剪刀具加工順序與向上半剪刀具加工順序略有不同,如果向下半剪有被其它刀具下模撞壞的話, 就要把向下半剪放在切邊之后加工,這時

必須要使用 G75 指令,而且 Q 值也該使用 Q1 或 Q2.

10.壓線

(1).壓線的作用一般為減少折彎時的擠料變形,所以我們在沖壓線時應盡可能壓深一點,這一點只相對折 彎而言,在別的用途上應另當別論了.

(2).反面壓線在其加工中應時常注意卸料蓋是否有松動,工件反面是否有劃傷,如果工件反面壓線較多或 較長,建議裝上等高套，以保持壓線加工

的穩定性.

(3).如果壓線不是作折彎用的,那麼,所選用的上平模,下平模表面一定要平滑,不能有凹坑,而且背面不能有 擠料變形.

11.向上抽孔

(1).在調試前必須將上模套下優力膠來卸料﹔

(2).調試參數時應該把成型速度改為 300 毫秒以上,這樣沖制出來的效果會比較好.

(3).調試結束后應該確認抽孔是否完全抽出,是否有歪斜不平和抽裂等現象,如歪邪加 G93 補正便可.

(4). 由於抽孔對高度尺寸管制比較嚴格,所以在選擇抽孔預孔時是比較重要的,1.0  或以下板厚預孔必須為 。1.2,1.2 板厚預孔一般為。 1.2~。 

1.4 之間,  1.5 板厚預孔一般為。 1.6~。 1.8 如抽孔高度尺寸通過換小預孔也 無法達到要求高度,這時就應該要考慮更換稍大一點的抽孔沖子

(5).為了防止沖制抽孔時跑位,程式中應加入延時指令 G04,另外應盡可能把刀具加工順序改為先抽孔后 切邊,否則工件的連結點必須加大,機臺

加工速度也應相對降低一點

12.向下抽孔

(1).調試注意事項及預孔選擇與向上抽孔第 2.3.4 點相同.

(2).沖制向下抽孔時應特別注意刀具的加工順序及加工路線, 因為如果把向下抽孔放在前面加工,那麼在 加工后面其它刀具時向下抽孔狠大可能

會被刀具下模撞壞,應該把向下抽孔放在最后加工, 同時程式中必須加 入 G04 延時指令,連結點也應相對加大,這時必須要使用 G75 指令,而且 Q

值也該使用 Q1 或 Q2,這樣可保証抽 孔不被撞壞.

13.向上凸包

(1). 凸包刀具鎖螺釘時， 兩邊要對準凸包刀頭刀桿上的斜平面鎖緊,并且要檢查是否鎖平,否則單邊會出現 壓印,另外鎖凸包時還應注意檢驗凸包頭

是否鎖在刀套的正中心,否則所沖制出來的凸包會出現偏心現象,這 點對於有角度的凸包尤其重要.

(2).在加工過程中應時常檢查凸包刀頭是否出現松動現象,必要時可裝上雙倍的螺釘確保強度,  以免在沖 制成型時脫落造成模具損毀.

(3).調試時成型時間需適當加長,對於一些尺寸較高的凸包程式中應加入 M692(沖擊頭抬起)指令.另外還 應考慮是否需加墊片.

(4).最佳成型效果必須要打合模,否則凸包周邊會出現變形, 凸包最上端也不平滑,不能達到圖面的要求.

(5).在生產前必須要考慮到刀具加工先后順序、干涉、避位等因素.下圖左為向上凸包上模﹐右為向上凸 包下模

14.向下凸包

(1).注意事項與向上凸包注意事項全部相同.

(2). 向下凸包(高度 2.0 以上)的刀具加工路線應該與向下抽孔、抽芽、半剪相同,放在最后加工.  對於一些 尺寸較高的凸包尤其要這樣加工.

15.卡槽

(1).調試卡槽時必須要嚴格按照圖紙尺寸或程式中坐標尺寸將材料兩邊切掉留出中間部分(中間部分必 須要是卡槽成型尺寸,否則刀具有可能

被打壞)作為卡槽的成型留料,然后再成型.或者在加工首件時把卡槽刀 具參數減小,加工到卡槽刀時再一刀一刀的調試.

(2).成型噸數一般為 12 噸至 15 噸,成型時間一般為 200 毫秒至 300 毫秒.另外為了防止加工時帶料跑位, 程式中必須加入 G04 延時指令.M

參數中的頂部位置值應改為 12 以上或使用沖擊頭抬起方法加工.

(3).最佳成型效果是打合模的狀態,并且兩邊要平齊,否則要加入 G93 補正,卡槽內寬尺寸為重點管制尺寸, 這是要必須保證的,其次要保証高度和長度.

(4).在成型效果確認時必須要檢查兩邊外則毛刺是否過大,是否有頭發般大小的鐵屑摔落,如果出現此情 況可以將下模沖子兩邊內側孤度稍微修磨

大一點,另外在成型效果確認時還應該對外觀作確認,  檢查兩邊外 則抽起部分材料是否有抽裂現象,  特別是鋁料,如出現此情況可更換材料或讓

刀具研發修模處理.

(5).卡槽刀具加工時如出現卡槽被壓壞,要看卡槽刀是否必須修避位,或上模彈簧力太強,換彈力較小的彈 簧便可.

16.向上抽橋

(1).在調試前必須要檢查下模卸料蓋是否裝有等高螺柱,如果沒有那麼就必須裝上才能調試,另外下模沖 子也不能高出卸料蓋,應低于卸料蓋約 

40~50 條為宜,如果這兩點沒有做好,那就狠可能會把下模沖子打壞.

(2).調試參數時應該把成型速度改為慢速,成型時間改為 300 毫秒以上,對於一些高度較高的(5.0  以上)抽 橋,成型時間還應該再加大

(3).如在調試中發現抽橋成型時周邊變形嚴重,遇到這種異?？蓪⑾履|上適當的墊片或把抽橋刀具旁邊 的刀具拆下裝到別的工位上,也可把毛

刷適當放低, 以上叁方面是抽橋變形的最大因素.

(4).調試較高的抽橋前應先測量一下這個模具是否能打出與圖紙要求的高度,也就是說用卡尺測量一下卸 料板下平面與下模座正面之間的距離

,  (卸料板可上下活動的范圍)是否大于圖紙要求高度,如果遇到這樣的情 況應該更換另一個薄一點的卸料蓋,使卸料板反面與下模座正面之間的

距離大于圖紙要求的高度, 只有這樣才